A veces lo obvio no es lo que realmente ocasiona una falla, el resultado es que de no analizar correctamente volvemos a chocar con la misma piedra una y otra vez. El Análisis Causa Raíz (ACR) es sin duda una herramienta imprescindible para quien trabaja con maquinaria y un entorno humano. Para solucionar una vez y bien.
En los últimos años es cada vez más frecuente el uso de esta técnica, que cuando se aplica al mantenimiento industrial está destinada a identificar la verdadera causa de falla de una máquina o sistema y así poder elaborar propuestas de mejora.
Un error común es confundir la forma en que se evidencia una falla con la verdadera causa de ella.
La consecuencia directa de este error es tomar medidas destinadas a combatir la forma en que se evidenció la falla y no a su verdadera causa. La consecuencia indirecta es que al no haber encontrado la verdadera causa de falla, es probable que se repita…
¿Y qué es lo que nos puede hacer cometer errores como este? Hay aspectos metodológicos, psicológicos y actitudinales que considerar. Curiosamente, el conocimiento técnico específico es importante, pero no tanto como lo anterior.
ASPECTOS METODOLÓGICOS
La metodología de trabajo se parece bastante a la tarea de un detective, pero no como Hércules Poirot o Sherlock Holmes; sino más bien como un detective moderno que forma parte de un equipo interdisciplinario.
La técnica de Análisis Causa Raíz (ACR) tiene pasos y métodos bien establecidos:
- Definir el problema
- Recolectar datos
- Identificar la causa raíz de falla
- Desarrollar soluciones
- Implementar las soluciones
- Verificar los resultados
Cada paso tiene objetivos y métodos de trabajo bien definidos.
1-DEFINIR EL PROBLEMA:
Es una descripción concisa pero completa del problema a resolver. Será la brújula que dirigirá el trabajo a realizar, por eso es tan importante. Normalmente es simple hacerlo, pero cuando hay varios problemas en juego se suelen utilizar técnicas matriciales para jerarquizar problemas y medir su impacto.
2-RECOLECTAR DATOS:
Quizás sea la etapa más delicada, ya que por un lado necesitamos saber TODO lo posible sobre el equipo que falló, las circunstancias en las que se produjo la falla, los procedimientos de trabajo en vigencia y frecuencia e impacto de la falla.
Pero por otro lado tenemos que estar seguros de la validez de la información que tenemos, e incluso hacernos una pregunta que parece trivial:
¿Es realmente un dato lo que estamos por usar?
Porque no es lo mismo un hecho que una inferencia, una suposición o una opinión, que pueden ser muy útiles si se tiene presente en todo momento qué son y de quién provienen. Y sobre todo no confundirlos con creencias, rumores, o simples fantasías.
3-IDENTIFICAR LA CAUSA RAÍZ DE FALLA:
Los métodos para identificar la causa raíz parten de la relación causa-efecto. Cada efecto es provocado por una causa, que a su vez ésta podría ser un efecto provocado por otra causa. El objetivo de estos métodos es ayudarnos a recorrer esa cadena de eventos hasta llegar a la última causa, que llamamos causa raíz.
Se utiliza la “espina de pescado”, el método de los cinco por qué, el árbol de fallas; todos ellos sirven para que pongamos ordenadamente todas las posibles causas de falla y sus ramificaciones. A veces hasta se realizan ensayos para validar una hipótesis de falla.
4-DESARROLLAR SOLUCIONES:
Cuando los problemas son sencillos, encontrar la causa raíz de falla es casi lo mismo que hallar la solución, pero a veces las cosas no son tan simples. Puede ocurrir que haya distintas alternativas para resolver un problema, o que haya distintos problemas relacionados entre sí.
En estos casos es vital considerar para cada posible solución, la relación costo-beneficio para su evaluación económica, la factibilidad técnica y la factibilidad presupuestaria.
5-IMPLEMENTAR SOLUCIONES:
Como todo plan de acción, debe tener un objetivo claro y medible, con responsables asignados a cada ítem.
6-VERIFICAR LOS RESULTADOS:
Es el último paso y su función es vital, porque no solamente sirve para validar la solución implementada, sino que contribuye al crecimiento de la cultura de la Confiabilidad en toda la organización.
ASPECTOS PSICOLÓGICOS Y ACTITUDINALES
Todo lo anterior es muy importante y podemos encontrarlo bien desarrollado en los libros de Confiabilidad. Lo que sigue me lo enseñó la vida.
Tengamos siempre presente que si bien estamos haciendo un análisis causa raíz de una máquina, no estamos tratando directamente con máquinas sino con PERSONAS.
Entender bien esto último es clave.
En mi experiencia, es fundamental mantener la mente abierta en todo momento, no pretender ser el dueño de la verdad, no apropiarse del crédito por el trabajo de otros y no despreciar los aportes de quienes están cerca de los problemas.
Todo esto ayuda a que los ACR sean exitosos, pero quizás lo más importante sea la dinámica de grupo que se genera.
CASO DE ESTUDIO:
Bomba con falla en sello mecánico.
Una bomba centrífuga que bombea aceite comestible comenzó a tener casi una falla por mes en el sello mecánico. Hasta ese momento el tiempo medio entre fallas del equipo había sido de 24 meses.
Se verificaron las condiciones de operación y no se habían producido cambios, se mantenía el mismo caudal y la misma presión. Las temperaturas tampoco habían variado. Solamente se habían incrementado levemente las vibraciones, de un valor de 2 mm/seg a 3,5 mm/seg. La alarma por vibraciones estaba seteada en 4 mm/seg.
El equipo para medir vibraciones simplemente daba un valor integral, sin discriminar por frecuencias. Se contrató a una empresa que haga un espectro de vibraciones y se obtuvo un pico importante en la frecuencia de giro y en sentido perpendicular al eje, los que indicaba posible desbalanceo.
Se verificó que el impulsor efectivamente estaba desbalanceado, pero al inspeccionarlo detenidamente se observó que había una pequeña tuerca trabada entre los álabes, que era difícil de ver. Se retiró la tuerca y se balanceó el impulsor, pero ¿de dónde había venido esa tuerca?
La bomba desagota el aceite de una cámara de separación que recibe una mezcla de hexano y aceite, ese flujo de entrada pasa por un filtro de malla antes de entrar a dicha cámara. El filtro no estaba instalado.
¿Por qué no estaba colocado el filtro?
Los operadores habían decidido no colocarlo porque se tapaba muy seguido y hacía cavitar a la bomba.
¿Por qué el filtro se tapaba tan seguido?
Era un filtro de malla demasiado fina; la distancia entre alambres era de 1 mm, cuando la malla especificada para ese filtro debía tener una separación de 5 mm.
Las partículas de menos de 2 mm de diámetro, que son abundantes; pasan por el impulsor sin causar problemas, el objetivo del filtro era proteger a la bomba de partículas groseras.
El diámetro máximo de pasaje de sólidos de ese impulsor era de 6 mm. El filtro estaba bien especificado. Se había recibido una partida de filtros equivocados. Esa era la causa raíz de falla.
Las recomendaciones finales fueron:
- Cambiar el seteo de la alarma por vibración de 4 mm/seg a 2,5 mm/seg. Ya que el valor anterior ya producía daños en el sello mecánico.
- Mejoar el procedimiento de recepción de materiales haciendo intervenir a Control de Calidad.
- Hacer una charla con operadores, mecánicos e inspectores de calidad para mejorar la comunicación.
En esta situación abreviada se observa cómo se definió el problema, se recolectó la información necesaria, se utilizó el método de los 5 porqués para identificar la causa de falla, para finalmente implementar soluciones que difieren mucho de simplemente cambiar el sello mecánico por otro…
Ud. seguramente estará pensando en varias fallas que suceden de manera reiterativa en tiempo menores a los esperados. Llegó el momento de que agregue el ACR a su caja de herramientas.
Autor: Ing Ricardo Cifuente – Consultor
Titular de BEP Consultora, con más de 25 años de experiencia en equipos de bombeo y movimiento de fluidos. Sus actividades se han desarrollado en empresas de primera línea como Hidrosur, Flowserve, John Crane y Ruhrpumpen. Actualmente realiza trabajos de consultoría, asesoramiento, cálculos, análisis de fallas. Entre otros servicios destinados a industrias químicas, petroquímicas y petroleras.
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Publicado en Versión papel Edición Nº 71 Año 13 – Octubre / Noviembre 2015.
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