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CO La línea de producción de Budweiser en Colombia, una de las marcas producida ahora por Bavaria ABInBev, debe cumplir con los estándares globales de calidad de este emblemático producto. Siemens con su aliado GL Ingenieros ha implementado el moderno sistema de control de temperatura para mejorar la producción y ahorrar agua, elemento clave en el proceso de pasterización de la cerveza.
La tecnología adecuada
Una de las actividades esenciales del proceso cervecero es la pasterización, en las líneas de producción 2 y 5 de la cervecería de Tocancipa de Bavaria ABInBev, ahora se produce la cerveza Budweiser, marca que ya inicia operaciones en Colombia. La nueva línea requería de un sistema de control de temperatura específico para las pasteurizadoras, para dar cumplimiento a los estándares de calidad del producto. El principal objetivo del sistema instalado es el control de la temperatura del agua de riego, que impacta en la producción y la disminución del desperdicio del importante líquido.
GL Ingenieros, aliado de Siemens, realizó el sistema eléctrico de fuerza y control de los procesos de control de temperatura de pasterización, mediante una solución que incluía un PLC S7-1500, periferias descentralizadas ET200S y la integración de la comunicación con la tecnología Scalance con redes en fibra óptica, de la línea de comunicación industrial de Siemens. Las características técnicas y la relación costo beneficio de las tecnologías de esta compleja solución fueron factores determinantes para la implementación de este proyecto.
La arquitectura de automatización empleada consistió en un PLC S7-1511C (16 entradas digitales, 16 salidas digitales, 5 entradas analógicas, 2 salidas analógicas), conectadas por medio de un protocolo de comunicación Profinet a dos periferias descentralizadas ET200S (16 entradas digitales, 8 salidas digitales, 4 entradas analógicas, 2 salidas analógicas) una para cada línea de producción; todos estos equipos conectados a través de un switch Scalance XB004-2 que integra los medios en cobre y fibra óptica con los enclavamientos respectivos con las líneas de producción.
Aprovechando las ventajas y características del PLC de última tecnología, se realizó la programación lógica y control de la temperatura deseada para el agua de riego, así como un sistema de respaldo para no detener la producción ante un fallo de las motobombas principales y manteniendo las premisas de seguridad para conservar la calidad del producto y disminuyendo los tiempos de limpieza por desperdicio de materia prima.
Beneficios e impacto a la sociedad
Con este proyecto se ha logrado reducir los desperdicios de agua, mientras se logra un control de la temperatura en el proceso de pasterización. Por eso entre los principales beneficios se encuentran el uso eficiente del agua dado al control del proceso mediante la utilización de variadores de velocidad, que permitieron una reducción de los consumos de hasta en un 30%. También los tiempos de parada de proceso menores gracias a la lógica de funcionamiento se han reducido, así como las pérdidas de materia prima gracias a la precisión de la temperatura.
El uso de equipos de última generación ha permitido una compatibilidad y escalabilidad a largo plazo. El incremento en la seguridad de los operarios es evidente, con la disminución de residuos de vidrio y latas metálicas asociados a daños por choque térmico. De acuerdo a las políticas corporativas ambientales de Bavaria ABInBev, se revisó detalladamente el sistema que permite la disminución de fluentes, permitiendo la reducción de los desperdicios de agua ya que el sistema opera bajo el principio de circulación y reutilización del agua. Finalmente el funcionamiento inteligente y autónomo del proceso crea menores costos de mantenimiento.
