GLOBAL El monitoreo integral de los equipos rotativos puede resultar beneficioso para los equipos de mantenimiento de muchas maneras, entre las que se destaca el “observar” los equipos en busca de posibles problemas día y noche. Sepa cómo sacar lo mejor de esta tecnología con Chesterton.
Cuando el sensor rastrea todos los factores involucrados en el monitoreo del equipo (temperatura de la superficie, aceleración o velocidad de la vibración, presión del proceso y temperatura del proceso), los usuarios pueden identificar fácilmente los problemas potenciales con anticipación y solucionarlos antes de fallas a veces catastróficas y costosas del sello, el bomba / mezclador o agitador y otros componentes.
El seguimiento de estas condiciones también puede ayudar a los equipos a identificar la fuente de fallas que no se resuelven mediante una inspección en persona. Estas nuevas capacidades pueden ahorrar decenas de miles de dólares en una sola planta.
Prácticas de mantenimiento típicas
Las prácticas de mantenimiento para equipos industriales en la industria de procesos y servicios se dividen esencialmente en tres tipos diferentes:
Reactivo: cuando el mantenimiento es reactivo, el equipo se opera hasta que falla. En un enfoque reactivo, existen costos ocultos, como un mayor tiempo de inactividad de la planta, interrupciones en la entrega a los clientes, tiempo perdido esperando por herramientas y mano de obra, altos costos de horas extra, altos inventarios o, a menudo, inventarios agotados.
Preventivo: cuando el mantenimiento es preventivo, el equipo se revisa / repara en momentos predeterminados. Para establecer programas de mantenimiento preventivo, se necesita una estimación conservadora de la vida útil esperada del equipo. Desafortunadamente, estas estimaciones pueden ser costosas porque los componentes reemplazados pueden haber funcionado durante un período más largo. Los problemas pueden pasar desapercibidos y provocar fallas y, en ocasiones, paradas no planificadas.
Predictivo: cuando el mantenimiento es predictivo, es posible identificar cuándo y por qué fallará un componente. En un enfoque predictivo: las piezas de repuesto se solicitan justo a tiempo; los cierres están planificados y solo cuando es necesario; y las tasas de fallas y daños al equipo son menores, lo que resulta en una mayor seguridad y confiabilidad en el equipo.
El viejo método
Para los equipos rotativos, el mantenimiento reactivo y preventivo ha sido históricamente la norma. El método más común utilizado es monitorear la vibración y la temperatura de la superficie. Estas mediciones a menudo las realiza un técnico capacitado en vibraciones que toma mediciones en un momento determinado y sigue un programa fijo.
El técnico recorre la planta recolectando mediciones para identificar la firma específica de la vibración y brindar recomendaciones de mantenimiento. Sin embargo, los peores eventos de vibración no siempre se corresponden con el horario del técnico. Por lo tanto, con este método de monitoreo de vibraciones, el técnico podría no observar los eventos de vibración dañina que ocurren en el equipo durante las horas de inactividad.
El nuevo método
Con los sensores de monitoreo inteligentes, la facilidad de recopilación, visualización e interpretación de datos es importante identificar rápidamente los cambios en el equipo.
El uso de sensores de monitoreo inteligentes ayuda a que el mantenimiento sea predictivo donde se pueden realizar los ajustes adecuados del equipo según sea necesario y cuando sea necesario. Invertir en las herramientas adecuadas puede simplificar y mejorar enormemente el mantenimiento de la bomba.
Estudio de caso n. ° 1: Identificación de las condiciones de lavado del sello
Una planta de manejo de desechos estaba operando una bomba centrífuga de servicio pesado para procesar su lechada. A pesar de instalar un sello mecánico robusto, la confiabilidad de la bomba no fue satisfactoria y el sello siguió fallando. Algo claramente no estaba bien con la operación, pero nadie pudo dar una respuesta.
El representante local de Chesterton recomendó un sello mecánico Chesterton 155 protegido adicionalmente por un buje de garganta activo SpiralTrac ™.
Se instaló un sensor Chesterton Connect ™ para monitorear los parámetros del proceso en la cámara del sello para comprender las causas de las fallas repetidas del sello.
El Chesterton Connect se configuró para monitorear el sello las 24 horas del día, los 7 días de la semana y reveló que durante el turno de noche, al apagar entre bombas, el operador a menudo se olvidaba de encender el agua de descarga / agua de barrera. Con base en estos hallazgos, el personal pudo hacer correcciones al horario de trabajo, aumentando la confiabilidad general. La bomba ahora está funcionando correctamente sin fallas.
Estudio de caso n. ° 2: Problemas de vibración de la bomba resueltos
En una planta de papel, una bomba de lodos de hidratos críticos con una alta concentración de sólidos tenía una vibración alta poco frecuente, lo que representaba una amenaza para la confiabilidad del equipo. El experto en vibraciones solo pudo tomar mediciones puntuales y no pudo detectar cuándo la vibración alcanzó su máximo.
El sensor Chesterton Connect se instaló en un sello mecánico Chesterton 180 para monitorear la presión y temperatura de la caja de empaquetadura, así como en el cojinete radial externo para monitorear la vibración y la temperatura de la superficie.
Con el sensor Chesterton Connect, el usuario pudo monitorear la vibración las 24 horas del día, los 7 días de la semana, acceder a datos históricos y comprender con precisión cuándo estaba ocurriendo la alta vibración.
Gracias a las alertas en tiempo real del sensor Chesterton Connect, se llamó al experto en vibraciones cuando la vibración estaba en su punto máximo y el cliente pudo detectar el problema que causaba la alta vibración.
El cliente pudo aplicar con éxito las evaluaciones de mantenimiento adecuadas para evitar que las vibraciones elevadas y poco frecuentes dañen el equipo crítico.
